Interpretacja rysunku technicznego

Cel szkolenia GD&T:

Rysunek techniczny jest językiem wymiarowania i tolerowania geometrycznego wyrobów. GD&T -  jest systemem symboli, znaków, zasad oraz definicji służących do jednoznacznego zdefiniowania geometrii wytwarzanych przedmiotów. Celem szkolenia gd&t jest nabycie przez uczestników praktycznej wiedzy w temacie interpretacji i zrozumienia tego specyficznego języka. W planie szkolenia ujęte jest kilkadziesiąt przykładów ze standardu ISO jak i ASME. W czytelny sposób ukazane są najistotniejsze różnice dzielące oba te systemy.
Po każdym rozdziale przewidziany jest grupowy test składający się z kilku pytań, który ma za zadanie utrwalić uczestnikom przekazywaną wiedzę na temat gd&t.

  

Zestaw dydaktyczny wykorzystywany w trakcie szkolenia dla zobrazowania następujących zagadnień:

  • Wymaganie maksimum materiału dla elementu (MMC; MMR)
  • Wymaganie maksimum materiału dla baz (MMB)
  •  Wymaganie niezależności dla tolerancji pozycji (RFS)
  •  Tolerancje złożone dla tolerancji pozycji
  • Kombinacja tolerancji dla tolerancji pozycji
  • Wymaganie "SEPARATE REQUIREMENT
  • Wymaganie "SIMULTANEOUS REQUIREMENT"
Szkolenie czytanie rysunku technicznego
Szkolenie czytanie rysunku technicznego
Szkolenie rysunek techniczny gd&t
Szkolenie rysunek techniczny gd&t

Informacje ogólne:

  •  Po każdym rozdziale bądź w trakcie będzie przeprowadzony quiz lub ćwiczenia zespołowe, których celem będzie upewnienie się, że przedstawiony materiał został zrozumiany i opanowany.
  • Udział w szkoleniu zostanie potwierdzone imiennym certyfikatem.
  • Szkolenie w wielu punktach odnosi się do klasycznej jak i współrzędnościowej techniki pomiarowej.
  • Każdy uczestnik otrzymuje wysokiej jakości materiały szkoleniowe.
materiały szkoleniowe gd&t
materiały szkoleniowe gd&t

Szczegółowe cele szkolenia:

  •  Poznanie historii i znaczenia rysunku technicznego
  • Wprowadzenie do podstawowych zagadnień tolerowania i wymiarowania geometrycznego
  • Przegląd podstawowych norm ISO oraz ASME dotyczących rysunku technicznego
  • Zapoznanie z głównymi zasadami tolerowania i wymiarowania w obu standardach (ISO oraz ASME): definicja wymiaru, elementu wymiarowalnego, zasada niezależności, zasada powłoki oraz wszelkie konsekwencje wynikające z wyboru odpowiedniego standardu na rysunku.
  • Zdobycie umiejętności biegłego posługiwania się zapisami z wymaganiami Maksimum oraz Minimum Materiału
  • Możliwości zastosowania modyfikatorów na rysunkach
  • Przegląd tolerancji geometrycznych wraz z odniesieniami do podstawowych zasad tolerowania (wymiar wg ISO i ASME – pokazanie różnic), zobrazowanie konsekwencji użycia zasady Maksimum Materiału w poszczególnych zapisach tolerancji
  • Nauka poprawnego bazowania oraz odczytywania  wymagań co do baz z rysunku
  • Rozpisywanie tolerancji geometrycznych na poszczególne składowe
  • Przykłady tolerowania funkcjonalnego
  • Odniesienia do klasycznej oraz współrzędnościowej techniki pomiarowej
  • Ćwiczenia oraz zadania zespołowe po każdym rozdziale jako uzupełnienie przedstawionego materiału
  • Praca z zestawem dydaktycznym

Plan szkolenia GD&T:

  

1) GPS/GD&T - Podstawy i wprowadzenie.

  • Przegląd podstawowych pojęć stosowanych w obu standardach,
  • Podział i klasyfikacja tolerancji geometrycznych,
  • Struktura norm ISO oraz ASME,
  • Cel stosowania tolerancji geometrycznych,
  • Symbole, ramka tolerancji, podstawowe modyfikatory, rodzaje elementów,
  • Definicja elementu wymiarowalnego.

2) Podstawowa zasada tolerowania wg ISO vs. Rule #1 wg ASME.

  • Zasada niezależności wg ISO,
  • Zasada nr 1 wg ASME – „Perfect form At MMC”,
  • Interpretacja wymiaru.

3) Wymaganie maksimum materiału (M), minimum materiału (L) oraz wzajemności (R).

  • Granica maksimum i minimum materiału,
  • Stan wirtualny dla maksimum materiału,
  • Modyfikatory M, L oraz R,
  • Podstawy projektowania sprawdzianów dla warunków z modyfikatorami.

4) Tolerancje kształtu.

  • Metody oceny odchyłek kształtu,
  • Tolerancje prostoliniowości, płaskości, okrągłości oraz walcowości,
  • Wymaganie powłoki a tolerancja kształtu.

5) Bazy

  • Symbole, położenie symbolu bazy, bazy - wymaganie RFS, bazy - wymaganie MMC.
  • Bazy cząstkowe. 

6) Tolerancje kierunku.

  • Tolerancje prostopadłości, równoległości oraz nachylenia,
  • Wymaganie maksimum materiału przy tolerancjach kierunku,
  • Interpretacja osiowa a interpretacja powierzchniowa - pomiar na CMM vs. sprawdzian.

7) Tolerancje położenia

  • Tolerancje pozycji: punktu, prostej, szyku elementów, tolerowanie poprzez tolerancje złożone oraz kombinacje tolerancji, zewnętrzne pole tolerancji, tolerancja współśrodkowości oraz współosiowości, tolerancja symetrii, inne przypadki tolerancji położenia,
  • Interpretacja osiowa a interpretacja powierzchniowa - pomiar na CMM vs. sprawdzian.

8) Tolerancje kształtu dla wyznaczonego zarysu lub powierzchni.

  • Tolerancje kształtu wyznaczonego zarysu,
  • Tolerancje kształtu wyznaczonej powierzchni,
  • Niesymetryczne pole tolerancji - modyfikator UZ oraz U.

9) Tolerancje bicia

  • Tolerancje bicia promieniowego oraz osiowego,
  • Tolerancje bicia w wyznaczonym kierunku,
  • Tolerancje bicia całkowitego.

10) Pozostałe różnice pomiędzy normami ASME i ISO.

  • Stosowane symbole,
  • Różnice dotyczące pojęć oraz symboli.  

 

Do pobrania

 Dla Państwa przygotowany został plan szkolenia + informacje ogólne w formie pliku pdf, aby łatwo można było pobrać i wydrukować niezbędne szczegóły dotyczące oferty. 

Nasi
klienci

MB szkolenia

Tel.: +48 722 008 566

szkolenia@mbszkolenia.pl