Interpretacja rysunku technicznego

Interpretacja rysunku technicznego wg norm ISO oraz ASME - GD&T

 

Cel Szkolenia: 

 

Rysunek techniczny jest językiem wymiarowania i tolerowania geometrycznego wyrobów. Jest to system symboli, znaków, zasad oraz definicji służących do jednoznacznego zdefiniowania geometrii wytwarzanych przedmiotów. Celem szkolenia jest nabycie przez uczestników praktycznej wiedzy w temacie interpretacji i zrozumienia tego specyficznego języka. W planie szkolenia ujęte jest kilkadziesiąt przykładów ze standardu ISO jak i ASME. W czytelny sposób ukazane są najistotniejsze różnice dzielące oba te systemy.
Po każdym rozdziale przewidziany jest grupowy test składający się z kilku pytań, który ma za zadanie utrwalić uczestnikom przekazywaną wiedzę na temat gd&t.

 

Zestaw dydaktyczny wykorzystywany w trakcie szkolenia dla zobrazowania następujących zagadnień:

  • Wymaganie maksimum materiału dla elementu (MMC; MMR)
  • Wymaganie maksimum materiału dla baz (MMB)
  •  Wymaganie niezależności dla tolerancji pozycji (RFS)
  •  Tolerancje złożone dla tolerancji pozycji
  • Kombinacja tolerancji dla tolerancji pozycji
  • Wymaganie "SEPARATE REQUIREMENT
  • Wymaganie "SIMULTANEOUS REQUIREMENT"

Informacje ogólne:

 

  • Po każdym rozdziale bądź w trakcie będzie przeprowadzony quiz lub ćwiczenia zespołowe, których celem będzie upewnienie się, że przedstawiony materiał został zrozumiany i opanowany.
  • Udział w szkoleniu zostanie potwierdzone imiennym certyfikatem.
  • Szkolenie w wielu punktach odnosi się do klasycznej jak i współrzędnościowej techniki pomiarowej.
  • Każdy uczestnik otrzymuje wysokiej jakości materiały szkoleniowe.

Szczegółowe cele szkolenia:

 

    • Poznanie historii i znaczenia rysunku technicznego
    • Wprowadzenie do podstawowych zagadnień tolerowania i wymiarowania geometrycznego
    • Przegląd podstawowych norm ISO oraz ASME dotyczących rysunku technicznego
    • Zapoznanie z głównymi zasadami tolerowania i wymiarowania w obu standardach (ISO oraz ASME): definicja wymiaru, elementu wymiarowalnego, zasada niezależności, zasada powłoki oraz wszelkie konsekwencje wynikające z wyboru odpowiedniego standardu na rysunku.
    • Zdobycie umiejętności biegłego posługiwania się zapisami z wymaganiami Maksimum oraz Minimum Materiału
    • Możliwości zastosowania modyfikatorów na rysunkach
    • Przegląd tolerancji geometrycznych wraz z odniesieniami do podstawowych zasad tolerowania (wymiar wg ISO i ASME – pokazanie różnic), zobrazowanie konsekwencji użycia zasady Maksimum Materiału w poszczególnych zapisach tolerancji
    • Nauka poprawnego bazowania oraz odczytywania  wymagań co do baz z rysunku
    • Rozpisywanie tolerancji geometrycznych na poszczególne składowe
    • Przykłady tolerowania funkcjonalnego
    • Odniesienia do klasycznej oraz współrzędnościowej techniki pomiarowej
    • Ćwiczenia oraz zadania zespołowe po każdym rozdziale jako uzupełnienie przedstawionego materiału
    • Praca z zestawem dydaktycznym

Szkolenie GD&T:

  Plan szkolenia GD&T:

  

1) GPS/GD&T - Podstawy i wprowadzenie.

 

  • Przegląd podstawowych pojęć stosowanych w obu standardach,
  • Podział i klasyfikacja tolerancji geometrycznych,
  • Struktura norm ISO oraz ASME,
  • Cel stosowania tolerancji geometrycznych,
  • Symbole, ramka tolerancji, podstawowe modyfikatory, rodzaje elementów,
  • Definicja elementu wymiarowalnego.

 

2) Podstawowa zasada tolerowania wg ISO vs. Rule #1 wg ASME.

 

  • Zasada niezależności wg ISO,
  • Zasada nr 1 wg ASME – „Perfect form At MMC”,
  • Interpretacja wymiaru.

 

3) Wymaganie maksimum materiału (M), minimum materiału (L) oraz wzajemności (R).

 

  • Granica maksimum i minimum materiału,
  • Stan wirtualny dla maksimum materiału,
  • Modyfikatory M, L oraz R,
  • Podstawy projektowania sprawdzianów dla warunków z modyfikatorami.

 

4) Tolerancje kształtu.

 

  • Metody oceny odchyłek kształtu,
  • Tolerancje prostoliniowości, płaskości, okrągłości oraz walcowości,
  • Wymaganie powłoki a tolerancja kształtu.

 

5) Bazy

 

  •  Symbole, położenie symbolu bazy, bazy - wymaganie RFS, bazy - wymaganie MMC.

  • Bazy cząstkowe.

     

6) Tolerancje kierunku.

 

  • Tolerancje prostopadłości, równoległości oraz nachylenia,
  • Wymaganie maksimum materiału przy tolerancjach kierunku,
  • Interpretacja osiowa a interpretacja powierzchniowa - pomiar na CMM vs. sprawdzian.

 

7) Tolerancje położenia

 

  • Tolerancje pozycji: punktu, prostej, szyku elementów, tolerowanie poprzez tolerancje złożone oraz kombinacje tolerancji, zewnętrzne pole tolerancji, tolerancja współśrodkowości oraz współosiowości, tolerancja symetrii, inne przypadki tolerancji położenia,
  • Interpretacja osiowa a interpretacja powierzchniowa - pomiar na CMM vs. sprawdzian.

 

8) Tolerancje kształtu dla wyznaczonego zarysu lub powierzchni.

 

  • Tolerancje kształtu wyznaczonego zarysu,
  • Tolerancje kształtu wyznaczonej powierzchni,
  • Niesymetryczne pole tolerancji - modyfikator UZ oraz U.

 

9) Tolerancje bicia

 

  • Tolerancje bicia promieniowego oraz osiowego,
  • Tolerancje bicia w wyznaczonym kierunku,
  • Tolerancje bicia całkowitego.

 

10) Pozostałe różnice pomiędzy normami ASME i ISO.

 

  • Stosowane symbole,
  • Różnice dotyczące pojęć oraz symboli.